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导致轧辊使用中易发生剥落。因此,如何确定在给定的工艺条件下V和Nb复合添加的 比例,控制产生粗大的NbC,提高轧辊中W和Mo含量,确保高速钢红硬性和耐磨性,同时还要消除高速钢轧辊偏析,是离心铸造高速钢轧辊生产中急待解决的问题。
此外,高速钢轧辊离心铸造过程中,离心机转速对轧辊使用性能也有明显影响。研究发现,随着离心机转速的增加,轧辊组织致密,硬度提高,磨损量减少,耐磨性不断改善,但转速过高,轧辊耐磨性提高不明显,反而增加了动力消耗和加剧合金元素偏析。为了改善高速钢复合轧辊的结合层质量,我国科学家发明了高速钢复合轧辊多层浇注工艺,轧辊自外向内依次为高速钢工作层、芯部材料组成的中间层1、中间层2、芯部1和芯部2。离心浇注工作层后,降低转速分别浇注中间层1和中间层2,然后再次降低转速至200-350 rpm浇注芯部1,关闭动力自由减速并浇注芯部2。该发明复合高速钢轧辊,



同时广泛应用于型钢轧机粗轧和精轧机架、热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊。半钢轧辊材质中若增加硅含量,通过石墨化处理,具有高的抗热裂性和强韧性,作为初轧机开坯轧辊、大型型钢粗轧辊、开坯连轧机轧辊和热轧带钢连轧机立辊,可获得良好的轧制效果。
1、 合金铸钢轧辊依其化学成分和热处理工艺,可使辊身外层基体组织为珠光体及贝氏体。珠光体可以是片状或球状,或是索氏体类型回火索氏体不仅具有高的强韧性,而且具有优良的抗热裂性,尤其是带位相的回火索氏体组织还兼有优良的耐磨损性能,故用于初轧机时,轧制效果良好。合金铸钢轧辊具有较高的抗拉强度和韧性,一定的耐磨性和抗热裂性,主要用于初轧机的开坯轧辊和型钢轧机粗轧辊。


使钢水凝固后与锻钢轴形成冶金结合。随着钢液不断注入,不断凝固,结晶器向上移动,最终形成外层为高速钢,辊芯和辊颈为锻钢的复合轧辊。由于外层材料经电渣精炼,洁净度高,可满足冷轧的要求,用作冷轧工作辊。日本日立公司用ESR法生产了尺寸为φ425 mm × 1880 mm的冷轧半高速钢轧辊。ESR法存在的 问题是成本较高,且难以制造较大的轧辊,另外,电渣渣料中含较多的CaF,会逸出HF、SiF4、SF6等有害气体,危害工人健康,造成环境污染。ESR法生产的半高速钢辊坯经轻锻后,在1060℃淬火和500℃回火后加工成轧辊,表面硬度为97 HS,有良好的耐磨性和抗事故能力。 我国科学家也发明了电渣熔铸制造复合轧辊方法。以预先制造好的辊芯为电渣熔铸的内结晶器,以需复合的轧辊外套层材料为电渣熔铸的自耗电极。该装置外结晶器的内径和连体双U形坩埚金属液出口的直径等于需复合的复合轧辊的外径;自耗电极的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗电极可为一根或两根以上。该方法可使复合轧辊获得较窄的过渡层和良好的复合性能。


